Taurus part II – Structure and layout

Taurus part II – Structure and layout

Insideout Taurus

Come potrebbe funzionare un corpo senza lo scheletro? Così anche Taurus ha ovviamente al suo interno un telaio!
Il percorso che ha portato alla struttura definitiva è stato costante e ricco di piccoli miglioramenti.
La prima idea deriva dallo sviluppo della parte posteriore del precedente prototipo.

Il telaietto posteriore di PulsaR era costituito da due pannelli distanziati di 130 mm per alloggiare la ruota. Ogni pannello aveva un’anima in schiuma di PVC spessa 7 mm e due fogli di carbonio per lato di spessore 0.25 mm per un totale di 8 mm. I due pannelli erano uniti tra loro grazie a distanziali in carbonio fissati con viti (2) e tubi in alluminio incollati (1) che a loro volta fissavano il telaio alla parte laterale della carena.
​Nel caso di Taurus l’idea è quella di estendere i pannelli fino alla parte anteriore del telaio. Per questo motivo si è deciso di aumentare lo spessore dei pannelli fino a 10 mm usando sempre 4 strati di carbonio ma con un tessuto 6k per conferire alla struttura maggiore rigidezza e renderla in grado di resistere alle maggiori sollecitazioni presenti nella parte anteriore del telaio.
​Inoltre, sono stati inseriti alcuni profili a sezione chiusa nei punti di maggior carico per un ulteriore rinforzo ed una parte delle sollecitazioni viene assorbita da alcuni componenti di interfaccia con la trasmissione (anteriore) che saranno illustrati meglio in uno dei prossimi articoli.

Il primo passo del cammino che ha portato alla struttura finale è stato fatto a settembre, ricreando un banco prova in legno sulla base della prima bozza di telaio disegnata su software CAD.

Avendo scelto una struttura non convenzionale per il telaio anteriore, si sono dovute ripensare con un po’ di fantasia le interfacce verso la scatola movimento pedali (con un minimo di regolazione per il posizionamento accurato) e la serie sterzo.

Il primo componente ad andare in produzione è stato il sedile. Quest’anno oltre a migliorare le caratteristiche aerodinamiche e meccaniche del nuovo progetto abbiamo anche pensato alla comodità del Ciclista!
Il sistema muscolare del Ciclista è il “motore” del nostro veicolo, per questo è fondamentale che l’atleta stia in una posizione per quanto possibile confortevole, in modo da avere la migliore performance evitando posture fisiologicamente errate o addirittura dannose.  
Quindi per realizzare un modello il più possibile conforme al profilo di Andrea abbiamo realizzato un calco diretto con schiuma poliuretanica bicomponente all’interno di un sacco. Questa ha permesso di ottenere un espanso rigido a freddo.
Con la collaborazione di Marcello Renna il calco è stato successivamente rinforzato e lavorato fino a diventare un vero e proprio stampo su cui si è effettuata la laminazione finale in fibra di carbonio e PVC, rendendo il prodotto finito estremamente leggero e strutturalmente solido (qualità fondamentali per qualsiasi componente di questo veicolo).

Dopo l’esperienza dello scorso anno, uno degli obiettivi più delicati è stato aumentare ulteriormente la sicurezza di Andrea, oltre che la velocità. Ciò ha portato alla progettazione di due parti fondamentali a tal fine: il rollbar e la “gabbia”. Il primo componente consiste in un pannello dello spessore di 32mm formato da tre strati di PVC laminati in carbonio. Il pezzo ricalca la sezione di coda di Taurus e su di esso poggerà la parte posteriore del caschetto. Oltre alla ovvia funzione di protezione del ciclista, il rollbar funge anche da guida al momento di calzare il muso della carena. La “gabbia” è, invece, una struttura tubolare che circonda il capo e passa al di sopra delle spalle ed è apribile da un lato, in modo da permettere l’accesso al ciclista.

Come in PulsaR anche in Taurus è stato necessario sagomare un fondo, un elemento strutturale che ha il compito di chiudere il profilo per la ruota anteriore ed aumentare la resistenza a flessione del telaio.  Il veicolo è infatti concepito per essere funzionale anche in assenza di muso, ma, che senza una base, comporterebbe la presenza di un telaio a sbalzo e quindi di una struttura che in fase di spinta tenderebbe pericolosamente a flettere.

Dalla progettazione CAD al reale il passo è stato relativamente breve. Dopo aver scelto la forma che meglio si accorda con le restanti parti del telaio, è stato fresato uno stampo sul quale sono stati laminati quattro strati di carbonio intorno ad un’anima di schiuma.

Al fondo si interfaccia anche il copriruota anteriore, che ha la funzione di limitare l’ingresso accidentale di aria da tale apertura. ​

Attualmente il team lavora senza sosta all’assemblaggio della struttura interna e dell’intero prototipo, lottando contro il tempo e augurandosi che lo scheletro del nostro toro possa reggere il peso della competizione mondiale!

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